Технологическая революция в приборах для измерения расхода: точное измерение открывает новую главу в области промышленного энергосбережения 

Недавно разработанные в нашей стране интеллектуальные приборы для измерения расхода нового поколения были официально введены в коммерческую эксплуатацию, что ознаменовало собой крупный технологический прорыв в области промышленного измерения расхода. Этот новый прибор, объединяющий высокоточные датчики, адаптивные алгоритмы и технологию IoT, придает мощный импульс совершенствованию управления, энергосбережению и сокращению выбросов в ключевых отраслях, таких как нефтехимия, электроэнергетика и городское газоснабжение.

Традиционные приборы для измерения расхода, являясь основным компонентом измерения расхода, хотя и основаны на классических принципах, подвержены влиянию таких факторов, как изменения свойств жидкости и вибрации трубопроводов в сложных условиях эксплуатации, что приводит к снижению точности измерений и увеличению затрат на техническое обслуживание. Новый интеллектуальный прибор преодолевает эти давние технические проблемы. Встроенный высокостабильный датчик дифференциального давления в сочетании с уникальной конструкцией, оптимизированной для моделирования гидродинамики, снижает погрешность измерения системы до беспрецедентного уровня менее 0,5%. В частности, встроенный модуль граничных вычислений позволяет анализировать условия потока в реальном времени и автоматически компенсировать изменения температуры, давления и состава жидкости, обеспечивая переход от «статических измерений» к «динамическому измерению и коррекции».

«Это не просто модернизация приборов, а революция в фундаментальном способе сбора промышленных данных», — заявил главный научный сотрудник проекта на презентации. Новые приборы глубоко интегрированы с промышленным интернетом вещей (IIoT), позволяя загружать данные измерений на облачную платформу в режиме реального времени. В сочетании с анализом больших данных это обеспечивает надежную основу для оптимизации процессов, прогнозирования неисправностей и энергетического аудита. В пилотном проекте на крупном нефтеперерабатывающем и химическом предприятии в провинции Чжэцзян точный мониторинг и оптимизация потока пара по всему паропроводу предприятия позволили значительно сэкономить почти 10 000 тонн стандартного угля в год.